Was zählt, um gebrauchten Kunststoff in neue, hochwertige Produkte zu verwandeln? Die ALPLA Group setzt durch die Verzahnung von Produktion und Recycling eigene Standards. Georg Lässer, Director Business Development, Procurement and Sales Recycling, gibt Einblick in den Qualitätsanspruch: ein Spagat zwischen Materialreinheit und schwierigen Marktbedingungen.
„Wer Verpackungen herstellt, sollte auch Verantwortung für deren nächstes Leben übernehmen“, so der Branchenkenner. Recycling ist bei ALPLA seit über 25 Jahren fest verankert. Das Ziel: Jede genutzte Verpackung wird zum gleichwertigen Nachfolgeprodukt – analog zum Bottle-to-Bottle-Prinzip bei PET. Weltweit leisten die 13 ALPLA-Recyclingwerke jährlich 300.000 Tonnen rPET und 100.000 Tonnen rHDPE für Kosmetik, Haushaltsreiniger oder Ölflaschen.
Garantierte Reinheit: „… bis auf die einzelne Ladung“
Die Verbindung von Produktion und Recycling sichert ALPLA einen USP: Man kennt die Anforderungen von Abfüllern und Markenherstellern aus erster Hand und denkt in Rohstoffen statt in Abfällen. „Wir wollen im Markt eine Benchmark für die Recyclingqualität setzen“, betont Georg Lässer. „Die Kunden kommen deshalb zu uns, weil sie wissen, dass sie bei uns guten Service, Top Qualität, globale Präsenz und Entwicklungsvorsprung bekommen.“ Die Reinheit des Rezyklats wird über Kriterien wie Farbe, Schlagfestigkeit oder Viskosität via kontrollierten Abläufen und strengen Zertifizierungen nachgewiesen. Laut dem Recyclingexperten wird zudem „jeder Prozessschritt bis auf die einzelne Ladung und den Lieferanten zurückverfolgt“.
Zudem will ALPLA Downcycling vermeiden. Das Unternehmen verkauft Rezyklate zurück in die Verpackungsindustrie, um den Bottle-to-Bottle-Kreislauf zu erhalten. Anders als in der Faserindustrie, wo Kunststoff oft zu nicht mehr recycelbaren Textilien ohne weiteren Lebenszyklus verarbeitet wird, bleiben selbst farblich unpassende Nebenprodukte im technischen Kreislauf: Sie werden zu robusten Anwendungen wie Umreifungsbändern verarbeitet. Hier bewahre man zumindest die gleichen mechanischen Eigenschaften auf dem Niveau einer recycelten Flasche.
Erschwerter Markt: „… vergleicht oft Äpfel mit Birnen“
In Europa kostet Rezyklat derzeit 20 bis 50 Prozent mehr als Neuware. Georg Lässer stellt klar, dass „der Markt oft Äpfel mit Birnen vergleicht“. Rezyklat müsse höchste Standards erfüllen, sei aber viel aufwändiger herzustellen. Dem steht der ökologische Vorteil gegenüber, weshalb neuer und recycelter Kunststoff nicht auf eine Stufe gehören. „Allerdings“, ordnet Georg Lässer ein, „wenn die Preise für Neuware höher sind, tut man sich wirtschaftlich mit dem Recycling etwas leichter.“
Außerdem sind EU-Regularien extrem kompliziert, und es fehlt an Handhabe gegen Verstöße. Man müsse bei jedem Schritt „die Anwälte fragen“. ALPLA habe massiv investiert und warte nun „auf die konsequente Durchsetzung“. Weil Markenhersteller auf die PPWR-Überprüfung 2028 spekulieren, senken sie aus Kostengründen ihre Rezyklatziele – teils von 50 auf 30 Prozent oder gar auf null. Das entzieht dem Markt Tausende Tonnen Nachfrage. „Das ist im Moment die Gemengelage“, erklärt Lässer. Doch Investitionen brauchen Verbindlichkeit: „Du fängst natürlich nur an zu investieren, wenn du Planungssicherheit hast.“
KI-Einsatz: „… ersetzt keine Kreislaufwirtschaft, aber hilft“
Trotz dieser Unsicherheiten investiert ALPLA weiter in Sortiertechnologien, KI-Qualitätskontrolle, Dekontamination und Digitalisierung. Der PCR-Anteil soll bis 2030 auf 30 Prozent steigen; der strategische Fokus liegt bis 2028 auf hochwertigen Food-Grade-Rezyklaten. Mechanisches Recycling – intern scherzhaft „Waschen, Föhnen, Legen“ genannt – bleibt bei Amortisationszeiten von fünf bis zehn Jahren erste Wahl. Chemisches Recycling spiele nur eine ergänzende Rolle, da man bewusst „keinen Schritt in der Polymerkette zurückgehen“ wolle, zumal es wesentlich mehr CO₂ verursacht. Initiativen wie „HolyGrail 2.0“ (digitale Wasserzeichen) fehlt es an Marktrelevanz. Ein „Recycled in Europe“-Logo könne zwar Vertrauen aufbauen, dürfe aber, mahnt der Recycling-Verantwortliche, „nicht zu neuer Bürokratie führen“.
Vorhandene Lücke: „… entsteht bereits bei der Sammlung“
Eine der größten Hürden bleibt die Rohstoffmenge. Die eigentliche Lücke entstehe bei der Sammlung, bilanziert Georg Lässer: „Was nicht gesammelt wird, kann auch nicht recycelt werden.“ Während PET stabiler läuft, stehen Polyolefine (HDPE/PP) wegen aufwändigerer Sortierung und billiger Neuware unter Preisdruck. Nach der aktuellen Nachfrageschwäche droht ab 2030 durch die verbindlichen Rezyklat-Quoten der PPWR das Gegenteil. ALPLA baut daher Kapazitäten aus, setzt auf Design-for-Recycling und schließt langfristige Partnerships entlang der Wertschöpfungskette.
Ein Zukunftsschlüssel ist der Ausbau der Polymac-Technologie: Mit diesem neuen, lösemittelbasierten Verfahren will ALPLA eine Marktlücke schließen und lebensmittelechtes rHDPE für die PPWR-Quoten ab 2030 erzielen. Das Projekt wird über vier Jahre mit dem Technologieinstitut NTCP auf einer Pilotanlage erprobt. „Damit stärken wir unsere technologische Unabhängigkeit massiv“, betont Georg Lässer. Ziel sei es, die interne Anlagenkompetenz zu nutzen, um hochwertige Recyclingmaterialien rechtzeitig für anspruchsvolle Verpackungen bereitzustellen.
Fazit: „Kunststoffrecycling ist längst Realität“
Nun gilt es, Rahmenbedingungen zu harmonisieren, legislative Vorgaben zu prüfen und Verpackungen kreislauffähig zu gestalten. Voraussetzung dafür ist, dass Abfälle korrekt getrennt werden. „Kreislaufwirtschaft ist kein Einzelprojekt. Sie funktioniert nur, wenn Politik, Industrie und Verbraucher gemeinsam am selben Strang ziehen“, betont der Recycling-Leiter abschließend. Geschieht das, lässt sich das volle Potenzial des Recyclings entfesseln.
